Fensterhersteller blickt durch

Glasfaser gilt bei der US-Behörde für Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit (OSHA) als wesentliches Gesundheits- und Sicherheitsrisiko, weil die Fasern eingeatmet werden können. Dieses Einatmen passiert oft  während der Fertigung oder Installation. Wenn Glasfaserstaub eingeatmet wird, kann das mehrere gesundheitliche Folgen wie Reizungen von Augen, Ohren und Rachen, Atembeschwerden und Hustenreiz nach sich ziehen. Mit steigendem Umsatz eines Herstellers von maßgefertigten Fenstern für Neubauten und Renovierungen stieg auch die Glasfaserstaubkonzentration in seinem Werk. Das Produktionspersonal und die Werksleitung verzeichneten immer mehr produktionsfreie Zeit aufgrund des gestiegenen Reinigungs- und Wartungsaufwands. Außerdem wuchsen die Bedenken hinsichtlich der Sicherheit, da sich immer mehr Glasfaserstaub in der Luft befand. Dieser konnte in die Augen der Arbeiter gelangen, eingeatmet werden oder sogar entzündliche Konzentrationen erreichen. Das Werk brauchte eine Staubabscheiderlösung, um  seine Betriebszeit zu maximieren. Schließlich galt es, die Nachfrage zu befriedigen und Sicherheitsanforderungen zu erfüllen.

Die Herausforderung

Im ganzen Werk werden mehrere Fräsmaschinen zur Fertigung passgenauer Fensterrahmen verwendet. Durch den Fräsprozess entstand im Werk Glasfaserstaub in unterschiedlich hoher Konzentration – der Schwerpunkt lag natürlich im Bereich um die Fräsmaschinen. Es war eine gut geplante Abscheideanlage und ein ebensolches Luftkanalsystem erforderlich, um den Staub aus der Arbeitsumgebung  zu  entfernen.  Außerdem  musste der ganze Aufbau sorgsam geplant werden, um die NFPA-Auflagen 68 und 69 zu entzündlichen Stäuben vollständig zu erfüllen.

Die Lösung

In   Zusammenarbeit  mit   dem   AAF-Vertreter  Jim Bradley von  Air Associates wurde  der  erforderliche Luftstrom berechnet, der zur sicheren Belüftung aller Fräsmaschinen erforderlich war. Nach einer Evaluierung der Prozesse, Staubarten und Belüftungsbedürfnisse des Kunden, empfahl das AAF-Team für Anwendungstechnik einen AAF OptiFlo®-Pulse-Jet- Patronenfilter für diese Anwendung. Zur Minimierung von  Schäden durch  potenzielle Verpuffungen wurde die OptiFlo®-Anlage mit Berstscheiben und einem AAF XP-Zylinderadapter ausgestattet. Außerdem wurde eine chemische  Explosionsunterdrückung im  Lufteinlass- und Luftauslasskanal eingerichtet, damit keine Brände mit der umgewälzten Luft in die Anlage eindringen oder in die Umgebung austreten konnten.

Vorteile

Der AAF OptiFlo® ist so ausgelegt, dass entfernter Staub frei in den Trichter fallen kann und nicht direkt auf das Filtermedium auftrifft, wodurch der Verschleiß reduziert und die Lebensdauer verlängert wird. Der OptiFlo®  ist auf Wartungsfreundlichkeit  ausgelegt: Die Filter lassen sich von außen und ohne Werkzeug auswechseln. Das Personal muss nicht in den Abscheider klettern, um an die Filter zu gelangen oder diese auszuwechseln. Dadurch  wird  die  Sicherheit gewährleistet und  der Wartungsaufwand reduziert. Damit verfügt der Kunde heute  über  einen Industriestaubabscheider, der  die Arbeiter schützt, Ausfallzeiten und Reinigungsaufwand im Werk minimiert und alle Bestimmungen von OSHA, NFPA und EPA erfüllt.