Amélioration de la qualité de l’air dans une usine de fabrication de fenêtres

La fibre de verre est considérée comme un risque sérieux pour la santé et la sécurité publique par l’Administration américaine de la sécurité et de la santé au travail (OSHA, Occupational Health and Safety Administration), car elle peut être inhalée. Cette inhalation a lieu en général pendant la fabrication ou l’installation de matériaux en fibre de verre. Si elles sont inhalées, les fibres peuvent provoquer divers problèmes comme une irritation des yeux, des oreilles et de la gorge ou encore des difficultés respiratoires et de la toux. Un fabricant de fenêtres voyait ses ventes progresser fortement. L’augmentation de la production dans son atelier de fabrication avait pour résultat la génération d’une plus grande quantité de poussière de fibre de verre. Malheureusement, cette production devait être mise à l’arrêt pendant des périodes de plus en plus longues pour permettre les tâches de nettoyage et d’entretien du matériel. Les questions de sécurité devenaient de plus en plus préoccupantes car les quantités importantes de poussière de fibre de verre en suspension dans l’air risquaient d’entrer en contact avec les yeux ou les voies respiratoires des employés. En outre, les poussières étaient potentiellement combustibles. L’usine avait besoin d’une solution de captation des poussières pour maximiser le temps de fonctionnement des équipements.  Il fallait faire face à la demande tout en limitant les risques liés à la sécurité.

Défi

Plusieurs machines à fraiser étaient utilisées dans l’atelier pour la fabrication de cadres de fenêtres sur mesure. Le fraisage créait une poussière de fibre de verre dont la concentration était variable selon les zones de l’usine (en général, les concentrations étaient naturellement plus fortes à proximité des fraiseuses et plus faibles à distance). Un système de captation de la poussière et un réseau de gaines était indispensable pour extraire la poussière de l’environnement de travail. En outre, il fallait impérativement que la conception soit conforme aux spécifications des normes NFPA 68 et NFPA 69 concernant les poussières combustibles.

Solution

en collaboration avec un représentant d’AAF - a calculé le flux d’air nécessaire pour évacuer les particules générées par l’ensemble des machines à fraiser. Après une évaluation minutieuse des  processus  de  fabrication du  client,  des  types de  poussières générées et  des  débits  d’air  requis, l’équipe d’ingénierie des applications a recommandé l’installation d’un dépoussiéreur à cartouche OptiFlo® à air pulsé. Pour atténuer les dégâts causés par une éventuelle déflagration, l’appareil OptiFlo® a été équipé d’évents d’explosion et d’un raccord de dessus de type AAF XP pour le fût de collecte des poussières. Enfin, un système de suppression chimique a été installé dans les conduits d’air entrant et sortant pour éviter que les éventuelles combustions de particules puissent pénétrer dans la machine ou dans l’environnement de travail.

Avantages

L’OptiFlo®  d’AAF est conçu de façon à permettre une chute par gravité de la poussière dans la trémie afin d’éviter l’impact direct de la poussière sur les matériaux filtrants. Cela limite l’usure des filtres et prolonge par conséquent leur durée de vie. L’entretien d’OptiFlo® est facile et rapide : ses filtres sont accessibles depuis l’extérieur et  se  changent  sans  outils.  Comme  le personnel n’a pas besoin de pénétrer à l’intérieur de la machine pour changer les filtres, les problèmes liés à la sécurité sont extrêmement limités. Le client peut être satisfait de posséder un système de captation des poussières industrielles qui préserve la sécurité de ses employés, réduit les périodes d’arrêt technologique et les tâches d’entretien ménager à l’intérieur de l’usine, tout en respectant les réglementations de l’OSHA, de la NFPA et de l’EPA.