Ayudando a los futuros profesionales de la madera a respirar mejor

En 2012, el Green River Community College y el estado de Washington comenzaron un plan para construir una nueva escuela profesional de vanguardia centrada en formar a profesionales cualificados en carpintería. El objetivo era enseñar a los aspirantes a carpinteros el arte del trabajo en madera, el diseño y la artesanía a la vez que se proporcionaba formación práctica.

Las partículas de polvo de madera y los productos químicos que se usan para el acabado pueden suponer riesgos para la salud y la seguridad de los estudiantes si no se controlan correctamente. Las concentraciones de pequeñas partículas de polvo de madera no se pueden ver a simple vista y son consideradas muy inflamables. Si no se controlan, estas partículas pueden acumularse en las máquinas y suponer un riesgo de fuego.

El Green River Community College pensó en AAF para ayudar a diseñar e instalar un sistema de recogida que cumpliera con las necesidades de rendimiento y seguridad de sus estudiantes. Las consideraciones de diseño para la clase de carpintería tenían que cumplir con la norma de la asociación nacional de protección de fuego (NFPA) 664: Norma para la prevención de fuegos y explosiones en instalaciones de procesamiento y trabajos en madera, cumpliendo al mismo tiempo con una limitación de sonido de 65 dBA. Además, Green River buscaba un sistema de recogida para el que no fuera necesario el uso de aire comprimido.

Reto

La clase de carpintería y el diseño del colector de polvo presentaban varios retos.  En primer lugar, la  clase contaba  con  varias máquinas que  producían polvo repartidas por una amplia sala abierta, para permitir a estudiantes y profesores moverse entre los diferentes puestos de la cadena. El sistema de recogida de polvo y conductos tenían que diseñarse de forma que se minimizara la interferencia con el entorno de la clase. Además, el colector de polvo estaría situado en el interior, así que la reducción de ruido se antojaba fundamental y tendría que cumplir con los requisitos de sonido del estado de Washington. No había aire comprimido en las instalaciones,  así que el colector de polvo tenía que funcionar sin aire comprimido. Y lo más importante, había que garantizar la seguridad de los estudiantes, ya que el polvo de madera es muy inflamable y puede conllevar peligro de explosiones.

Solución

El  equipo  de  ingeniería de  aplicaciones  de  AAF recomendó  un  colector  de  tipo  agitador  AR4-15 ArrestAll®  y un filtro posterior integral. Con el diseño de ArrestAll® , el ventilador industrial nunca entra en contacto con el aire cargado de polvo, cumpliendo así con los estándares NFPA 664. Por tanto, si los filtros primarios fallan, los filtros secundarios de seguridad capturan las partículas derivadas. Esto hace que los estudiantes estén seguros a la vez que evita que el polvo inflamable alcance el ventilador. Por otro lado, los sistemas de filtros posteriores integrales Varicel® de AAF ofrecen un 95 % en partículas de 0,3 micrómetros y cumplen con el requisito de eficiencia de 99,9 % en 10 micrómetros, como establece la NFPA 664. La detección de chispas integral y las boquillas de riego en los conductos, junto con las puertas de interrupción de alta velocidad añaden capas adicionales de protección que evitan que se produzca una deflagración. Al utilizar una trampa de sonido de 90 grados en el aire devuelto se redujo el nivel de ruido por  debajo de 65  dBA, cumpliendo así con los requisitos de ruido del estado de Washington

Ventajas

Con  las características de  seguridad y  rendimiento incluidas en el sistema de recogida de polvo suministrado, los estudiantes y profesores puede hacer su trabajo sin preocuparse de la seguridad o del molesto polvo que se encuentra a menudo en las aplicaciones de carpintería.